在大連數控加工時夾具選擇不當將造成工件形位誤差，甚至產生安全問題。數控設備在夾具選用時應遵循以下原則。
①當零件加工批量小時，盡可能采用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具。
②中小批量生產時，應考慮釆用專用夾具，但力求簡單。
③夾具的定位、夾緊機構中的元件不能影響加工中的走刀（如產生碰撞等）。
④盡可能選用氣動或液動夾具、多工位夾具。
(2)數控加工中，對刀點的確定不容忽視
對刀點通常稱為程序原點，對刀點不確定或確定不準確將直接造成廢品的產生或發生設 備事故。正確確定對刀點應遵循以下原則。
①找正容易。
②編程方便。
③對刀誤差小。
④加工時檢查方便可靠。
(3)編制程序時，不可忽視換刀點的確定
換刀點確定不準確將造成廢品的產生，損傷刀具及設備。因此，編制程序時應考慮全 面，在換刀點的確定上要留有足夠的余量，防止換刀時碰傷零件或夾具，保證加工安全。
(4)手工編程時，不可忽視順序號的應用
手工編程時，如果不編寫順序號將造成程序報警段査詢困難及循環程序中循環路徑不封 閉，甚至產生意外情況。所以手工編程時應養成良好的習慣，以方便程序調試及程序修改。
(5)手工編程時，不可忽視G00指令的運動特征
G00運動軌跡通常不是直線，而是三條或兩條直線段的組合。即假定三個方向都有位移 量（如設備回零點），那么三個坐標的伺服電機同時按設定速度驅動刀架或工作臺到達指定位置。當某一軸完成位置移動時，該方向電機停止，余下兩軸繼續移動，直到最后一軸到達 指令點為止。因此，編程時必須考慮goo的這種運動特性，否則將造成機床碰撞事故。
(6)數控加工時不可忽視跳步指令的正確運用
不注意跳步指令的正確運用將造成劃傷工件、損壞刀具及多余部分指令重復執行，產生 廢品，故使用跳步指令時，應注意跳步開關是否處于正確位置，以免造成不必要的損失。
(7)不可忽視數控加工工序與普通加工工序的銜接
數控加工工序與普通加工工序之間銜接不好，容易造成加工件批量誤差。因此，在穿插 有普通工序的數控工序中必須相互建立狀態要求，如要不要留余量，留多少？定位面與孔的 尺寸精度及形位公差要求，對校形工序的技術要求，對毛坯的熱處理狀態等，以滿足加工要 求，保證產品質量。
(8)數控加工中，不可忽視加工路線的確定
加工路線確定不當將直接導致零件成本加大和造成零件編程困難。為避免上述現象的產 生，數控加工路線的確定應遵循以下原則。
①加工路線應保證被加工零件的精度和表面質量，且效率要高。
②盡可能使數值計算簡單，以減少編程運算量。
③應使加工路線最短，既簡化程序段，又減少空走刀時間。
(9)在數控銑床上銑削內輪廓表面時，不可忽視刀具切入、切出點的選擇
銑內輪廓表面時，刀具的切人、切出點選擇不當將造成刀具折斷或形成廢品。因此，銑 刀應沿零件輪廓的法線方向切入和切出，并將其切入、切出點選擇在零件輪廓兩幾何元素的 交點處，以此來保證加工的順利進行及產品的質量。
